聚氨酯軟泡常見問題和解決方案
聚氨酯軟泡常見問題和解決方案
1、閉孔率高
(1)、聚醚多元醇:環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇；
(2)、工藝配方：辛酸亞錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯度大,交聯速度快,過多的胺和物理發泡劑； 造成泡沫內壓低,泡沫彈性大時不能開孔,tdi指數過大時也會導致閉孔率高。
2、收縮(凝膠速度大于發泡速度)
(1)、閉孔率高,冷卻時收縮;
(2)、工藝條件:氣溫低,料溫低;
(3)、工藝配方:硅油過量,物理發泡劑過量,tdi指數過低.
3、內裂
(1)、工藝條件:氣溫低,反應中心溫度高;
(2)、工藝配方:tdi指數低,錫多,早期發泡強度高;
(3)、硅油活性高,用量少.
4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)
(1)、工藝條件:氣溫低,料溫低;
(2)、工藝配方:催化劑用量不足,胺用量少,硅油質量不好.
5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)
表面大孔:物理發泡劑量過大,硅油和催化劑質量差.
6、泡沫低溫性能差
聚醚多元醇內在質量差,在同羥基值,官能度低,不飽和度大,同樣錫用量時,tdi指數低.
?7、通氣性差
(1)、氣候條件:氣溫低
(2)、原料:聚醚多元醇高,硅油活性高;
(3)、工藝配方:錫多,或錫用量相同時水與胺含量少,tdi指數高.
8、反彈性差
(1)、原料:聚醚多元醇活性高,相對分子質量小,硅油活性高;
(2)、工藝配方:硅油量大,錫量多,在相同錫用量時水多,tdi指數高.
9、拉伸強度差
(1)、原料:低分子聚醚多元醇過多,同羥基值官能度低;
(2)、工藝配方:錫少凝膠反應不好,在相同錫用量時,tdi指數高,水少交聯度低。
10、發泡時冒煙
過量胺促使水與tdi反應放出大量熱量,低沸點物質蒸發而冒煙.若不是焦心,則煙氣多數由tdi、低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體環烷烴組成。
11、泡沫帶白筋
發泡和凝膠反應速度快,在連續發泡中傳遞速度慢,局部擠壓而生成致密層,產生白筋現象.應及時提高傳遞速度,或降低料溫,降低催化劑用
12、泡沫酥脆
配方中水多，生成縮二脲多有未溶解于硅油,錫催化劑用差，交聯反應不充分,小相對分子質量聚醚多元醇含量反應溫度過高,醚鍵斷裂降低了泡沫強度.
13、泡沫密度低于設定值
發泡指數因計量不準而過大,氣溫高,氣壓低.
14、泡沫有底皮、邊皮、底步空化
錫多胺少,發泡速度慢,凝膠速度快,在連續發泡中帶溫過低.
15、伸長率大
(1)、原料：聚醚多元醇活性高,官能度小；
(2)、工藝配方：tdi指數低交聯不足,錫多,硅油多。
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